Septiembre tiene algo particular dentro de la operación: el mayor volumen del año todavía no llega, pero las primeras señales ya comienzan a aparecer. Crecen las entradas de mercancía, aumenta el inventario y los movimientos internos empiezan a intensificarse mientras las empresas se preparan para los últimos meses del año.

Eso convierte a septiembre en una oportunidad: poner a prueba el almacén antes de necesitar toda su capacidad.

Porque cuando llegue el verdadero incremento de pedidos, descubrir un cuello de botella será mucho más costoso que encontrarlo ahora.

Todos pronostican la demanda

¿PERO QUIÉN PRONOSTICA LA CAPACIDAD DEL ALMACÉN? Las empresas proyectan ventas, promociones, inventarios y crecimiento de pedidos.

Pero existe otra pregunta que debería hacerse con la misma anticipación:

¿Cuánto más puede mover realmente tu almacén?

Si los pedidos aumentan 20%, 30% o más, eso no significa automáticamente que la operación pueda procesar ese mismo incremento.

Porque cada producto necesita pasar por una cadena:

• RECIBIR
• IDENTIFICAR
• REGISTRAR
• UBICAR
• SURTIR
• VALIDAR
• ETIQUETAR
• DESPACHAR

Y cada etapa tiene un límite.

Puede estar en el personal, los equipos, las estaciones de trabajo, las impresoras, los consumibles o incluso en un proceso que funciona correctamente con el volumen actual, pero comienza a generar retrasos cuando la demanda aumenta.

Peak Season no crea todos los problemas de una operación.

Muchas veces simplemente los hace visibles.

¿Dónde se detendría primero tu operación?

Imagina que la próxima semana el volumen aumenta considerablemente. ¿En qué punto comenzaría a sentirse primero?

Recepción

Si llegan más tarimas al mismo tiempo, ¿puedes identificarlas y registrarlas sin generar acumulaciones?. Tener mercancía físicamente no significa necesariamente tener inventario disponible. Mientras una entrada no esté correctamente registrada, la operación todavía no puede utilizarla con certeza.

Ubicación e inventario

Más producto significa más movimientos y ubicaciones. ¿Tus operadores pueden saber dónde está cada artículo sin aumentar sus tiempos de búsqueda?. Un pequeño error de ubicación repetido decenas de veces termina convirtiéndose en capacidad perdida.

Picking

Si incorporas más personal para surtir pedidos, ¿existen suficientes handhelds y lectores para todos?. Agregar operadores no necesariamente aumenta la productividad si deben esperar o compartir herramientas para trabajar.

Impresión

¿Tus impresoras están preparadas para mantener el ritmo durante jornadas de mayor actividad?. Una falla que normalmente puede resolverse sin mayor impacto puede convertirse, en temporada alta, en pedidos esperando etiquetas y producto acumulándose antes del despacho.

Consumibles

Si aumenta el volumen, también aumenta el consumo.

¿Sabes cuántos días puede seguir operando tu almacén con las etiquetas, ribbon y materiales disponibles actualmente?

Mover más no significa tener más control

Peak Season aumenta el volumen, pero también multiplica la información que la operación necesita controlar.

¿Qué llegó?

¿Dónde está?

¿Quién lo movió?

¿Qué ya fue surtido?

¿Qué falta por despachar?

Mientras aumenta la actividad, responder estas preguntas rápidamente se vuelve todavía más importante.

Una operación preparada para temporada alta no es simplemente aquella que consigue mover más cajas.

Es aquella que puede mover más sin dejar de saber qué está ocurriendo.

Encuentra el límite antes del pico

Esperar hasta noviembre para descubrir una limitación significa encontrarla justamente cuando existe menos margen para corregirla.

Septiembre permite observar la operación con anticipación.

¿Dónde aparecen esperas?

¿Dónde comienza a acumularse producto?

¿Qué actividades dependen de un solo equipo?

¿Qué estaciones podrían convertirse en un cuello de botella?

¿Dónde existen movimientos que todavía no pueden registrarse o validarse con rapidez?

La intención no es cambiar todo el almacén antes de temporada alta. Es identificar qué podría impedir que todo lo demás avance.

No esperes a que el volumen te diga dónde está el problema

La temporada alta llegará acompañada de más mercancía, más pedidos y más movimiento. La diferencia estará en qué tan preparada llegue cada operación. Septiembre todavía ofrece la oportunidad de observar, probar y corregir antes de que aumente la presión.

No necesitas conocer exactamente cuánto crecerán tus pedidos.

Necesitas poder responder una pregunta mucho más importante

¿Tu almacén pasaría la prueba?

10 preguntas. 2 minutos. Un resultado que puede ayudarte a encontrar tu próximo cuello de botella antes de Peak Season.

¡Pon a prueba tu operación!

https://forms.gle/bQqGGF2XFbzpKCnw9

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Si el aeropuerto es la primera prueba del Mundial, el estadio es el examen final. Ahí ya no hay margen para el error. No hay segundas oportunidades. Todo debe funcionar al mismo tiempo y en el orden correcto, porque miles de aficionados llegan con una sola expectativa: vivir el partido sin fricciones.

La logística dentro de un estadio mundialista comienza muchas horas antes de que el balón toque la cancha. Lo que el aficionado ve como un evento de 90 minutos es, en realidad, una operación continua que arranca de madrugada y termina bien entrada la noche.

Un estadio no abre: se activa

Antes de recibir al primer aficionado, el estadio entra en modo operación total. Se validan accesos, se revisan zonas sanitarias y de alimentos, se prueban sistemas eléctricos, pantallas, sonido, iluminación, conectividad, cámaras, rutas internas y zonas críticas.

Nada se improvisa: cada área tiene un responsable, un horario y un protocolo.

La logística interna se divide por anillos: perímetros externos, zonas de control, accesos generales, áreas restringidas, zonas de prensa, vestidores, cancha y áreas técnicas. Cada anillo cumple una función específica y no puede mezclarse con el siguiente. Mantener esa separación es clave para evitar cruces, retrasos y riesgos.

Los segundos que definen el acceso

En un Mundial, el acceso no se mide en puertas, se mide en segundos.Cada lector, cada validación y cada aficionado cuentan.

La infraestructura de accesos en los estadios mundialistas está diseñada para que la lectura de boletos ocurra en fracciones de segundo. En condiciones ideales, un escaneo exitoso debe tomar entre 0.5 y 1 segundo por aficionado. Parece insignificante, pero multiplicado por decenas de miles de personas, ese tiempo define si el flujo avanza o se convierte en cuello de botella.

Cuando el escaneo es rápido y preciso, la fila fluye de forma constante. Cuando se retrasa —por mala orientación del código, errores de lectura o fallas en el ritmo— el problema se amplifica: se acumulan personas, se generan tensiones y la experiencia del aficionado se deteriora incluso antes de llegar a su asiento.

Por eso, los accesos no funcionan como puntos aislados, sino como sistemas sincronizados. La velocidad de lectura debe ir acompañada de señalización clara, personal capacitado y rutas bien definidas. Un lector rápido sin orden alrededor pierde efectividad; un flujo ordenado sin lectura ágil se detiene.

En partidos de alta demanda, ganar medio segundo por escaneo puede representar miles de aficionados entrando a tiempo. En términos logísticos, esos segundos son oro. Son la diferencia entre llegar antes del silbatazo o vivir el partido desde una fila.

Al final, el aficionado no evalúa la tecnología ni el proceso. Evalúa algo mucho más simple:si entró rápido, sin estrés y sin fricciones.Y en un Mundial, esa experiencia empieza —literalmente— en el primer segundo.

Equipos, prensa y operación paralela

Mientras el público entra, otra logística ocurre en paralelo y no se cruza. Los equipos que disputan el partido llegan por rutas exclusivas, con horarios milimétricos. Vestidores preparados con inventarios exactos: uniformes, hidratación, material médico, balones, tecnología deportiva. Nada sobra y nada puede faltar.

La prensa internacional opera como una ciudad dentro del estadio: zonas mixtas, salas de prensa, posiciones de transmisión, cableado, conectividad y tiempos de salida perfectamente coordinados. Un error aquí no afecta solo al partido: afecta la señal que ve el mundo.

Tres sedes, tres retos distintos

En Estadio Azteca, el reto es la escala. Es un estadio con historia mundialista, ubicado en una de las zonas urbanas más densas del país. La logística debe convivir con la ciudad: accesos escalonados, control de movilidad, tiempos estrictos de entrada y salida para no colapsar el entorno.

En Estadio Akron, el desafío está en la gestión de flujos y conectividad. Los accesos, estacionamientos y rutas deben coordinarse con precisión para absorber picos sin generar cuellos de botella, especialmente en horarios críticos.

En Estadio BBVA, la logística se enfrenta a un entorno metropolitano dinámico, con alta movilidad vehicular. Aquí, la sincronización entre accesos, transporte y salidas será clave para que el partido termine sin fricciones fuera del estadio.

Aunque cada sede es distinta, el estándar es uno solo: operar bajo criterios FIFA, con procesos homogéneos y ejecución local impecable.

Cuando el partido termina, la operación no

El silbatazo final no marca el cierre logístico. Marca el inicio de otra fase. La salida de aficionados debe ser tan ordenada como la entrada. Se liberan flujos, se activan rutas de salida, se refuerza seguridad y se evita que la emoción se convierta en caos.

Después, vienen las tareas invisibles: limpieza, desmontaje de elementos temporales, recuperación de inventarios, revisión de incidencias y preparación para el siguiente partido. El estadio se vacía, pero la operación sigue.

El aficionado como juez final

Al final, quien define si un partido estuvo bien organizado no es el reglamento ni el protocolo: es el aficionado que lo vivió.Si entró sin problemas, encontró su lugar, disfrutó el juego y salió con fluidez, la logística cumplió su función. Porque en el Mundial, el estadio no es solo una cancha. Es un sistema vivo donde cada decisión logística se traduce en experiencia. Y aunque el gol se celebre en segundos, la operación que lo sostiene lleva meses —y a veces años— preparándose.

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Ana Paola Sánchez Rodríguez.

Durante septiembre, octubre, noviembre y diciembre —esa llamada temporada alta o temporada peak para el e-commerce— las ventas suben, pero las devoluciones y las entregas no efectivas también.

Todos esos regalos que no te gustaron. Tallas que no quedaron. Artículos repetidos. Compras de pánico de fin de año. Sin dejar de lado el buen fin, el Black Friday y las ofertas. Pero no olvidemos también todo aquello que no se pudo entregar en tiempo. Se busca que el tiempo de respuesta sea rápido pero ¿sabes qué ocurre después?

Y ahí entramos nosotros: los equipos que recibimos, inspeccionamos, clasificamos y —si es posible— recuperamos el valor y reintegramos al almacén.

Porque sí: el verdadero valor de la logística inversa se siente cuando el volumen crece, el tiempo apremia y cada paquete cuenta.

¿Qué regresa en temporada alta?

• Ropa y calzado, principalmente.
• Artículos electrónicos. Televisiones sobre todo y consolas de juegos.
• Accesorios sin el empaque original.
• Productos que estuvieron en oferta pero no cumplían con las características de la publicación.
• Cosas que llegaron tarde y ya no se necesitan.
• Todo lo que no se pudo entegrar en más de 3 intentos al cliente final.

En este punto, el reto no es sólo recibir, sino procesar rápido, con criterio y trazabilidad. Y hacerlo bien marca la diferencia entre pérdida y recuperación.

Desde el piso operativo: Roles y responsabilidades

Desde que llega un paquete con etiqueta de retorno o de entrega no efectiva, entramos en acción:

1. Se escanea la guía con handheld para registrar la entrada. Es muy importante en este punto la diferenciación entre un artículo que fue devuelto por el cliente a uno que nunca le pudo ser integrado, el nivel de revisión será más estricto si se trata de una devolución.

2. Se verifica el estado físico del empaque.

3. Se abre con cuidado, se identifica si tiene señales de uso, faltantes o daño. Comparando siempre contra la publicación original.

4. Se toman fotografías de evidencia y pruebas de funcionalidad, si aplica.

5. Se clasifica el producto según su estatus para que pueda ser devuelto al stock, al cliente, al vendedor o ya esté obsoleto.

6. Se etiqueta con el nuevo estatus y trazabilidad.

7. Se asigna ubicación física dependiendo del tipo, dimensiones y características del producto.

La velocidad con la que esto se ejecuta depende en gran medida de la estandarización del proceso, de contar con instrucciones claras y de tener las herramientas de trabajo disponibles y en buen estado.

Reetiquetar, reorganizar, rescatar

Una parte crítica del flujo es el reetiquetado y la reimpresión de la misma.

En temporada alta, llegan productos con códigos antiguos, etiquetas rasgadas o sin rastro del SKU. Si no contamos con:

• Etiquetas estandarizadas
• Reglas claras para reclasificación
• Estandarización de procesos

…entonces el producto puede quedar “varado” y nunca pasar al flujo correcto.

Ahí es donde se generan los desperdicios, traducidos en pérdidas de tiempo y dinero.

KPIs de temporada alta en logística inversa

• % de restock y no restock.
• Productividad del proceso de evaluación.
• Tiempo desde que el producto es recibido hasta que se reintegra al stock o se le da una salida.
• % de incidencias de calidad.

Estos indicadores permiten mejorar año con año, y anticiparse al siguiente peak.

Importancia de la Logística Inversa

Parte de profesionalizar la logística inversa es entender que mucho de lo que regresa al almacén, pueden ser fenómenos estacionales o humanos.

• El cliente no estaba para recibir su pedido.
• El vendedor dio una dirección errónea para recibir su inventario.

Esto incluye las entregas no efectivas, retiros por solicitud del seller y productos obsoletos que deben ser retirados del almacén. Eso también es logística inversa.

Recomendaciones operativas para inicio de año

• Mantener correctamente identificada la zona de recibo respetando el FIFO.
• Gestión visual para identificar rápidamente errores o fallas, en esta temporada alta hay muchos nuevos ingresos y eso aumenta el grado de error cuando se ejecutan procesos nuevos.
• Etiquetas estandarizadas y por zonas, así como respetar los lugares definidos para insumos y producto ya procesado.
• Ajusta tu WMS para flujos de temporada alta
• Seguimiento a indicadores clave y con mayor frecuencia para poder tomar decisiones anticipadas.

Lo que vuelve, también enseña

Cada producto que regresa cuenta una historia.

Y si aprendemos de ella, nos volveremos mejores para la próxima temporada.

Porque gestionar bien la logística inversa no solo reduce pérdidas.

También multiplica confianza

Y eso, en un inicio de año, vale más que cualquier descuento.

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La idea de que la Inteligencia Artificial puede solucionar de manera automática los problemas de una operación se ha vuelto común.

Se escucha en conferencias, publicaciones y conversaciones de negocio: “la IA lo va a resolver”. Sin embargo, antes de avanzar en esa narrativa, esta sección inicia con algo indispensable: entender qué es realmente la IA y qué alcance tiene cuando se lleva a un almacén.

Qué es la IA y qué no es

La IA es un sistema que aprende a partir de datos.

Encuentra patrones, detecta coincidencias, predice comportamientos y automatiza tareas que ya siguen una lógica establecida. Pero no razona, no interpreta intenciones y no corrige la falta de estructura. La IA funciona únicamente dentro de los límites de la información que recibe.

Si los datos son correctos, la IA es útil. Si los datos son inconsistentes, la IA también lo será. Por eso, el primer punto crítico de esta sección es directo:

La IA no te va a resolver la vida en tu almacén. No porque no sea poderosa, sino porque depende plenamente de la calidad de la información que tu personal genera día a día.

Cómo se adapta la IA a la operación logística

En un almacén, la IA puede analizar la rotación, detectar inconsistencias, validar códigos en segundos, anticipar demanda, identificar patrones de error y optimizar rutas. Su capacidad técnica es real. Pero para que eso ocurra, necesita:

• Inventarios bien hechos.
• Etiquetas legibles.
• Captura uniforme.
• Herramientas funcionales.
• Flujos estables y datos confiables

La IA no sustituye ninguno de estos elementos, solo los utiliza como base.

Dónde la IA realmente falla (y por qué muchos no lo dicen)

La IA no resuelve:

• Inventarios desactualizados.
• Procesos rotos.
• Errores humanos.
• Falta de criterio.
• Flujos cambiantes según el operador.
• Desorden operativo.

La IA no es el reemplazo de la organización: es su consecuencia.

Si la operación está mal, la IA la réplica.

Si la operación está bien, la IA la acelera.

El discurso popular promueve la idea de automatización total. En la práctica, la IA amplifica lo que ya existe, no lo transforma.

Por lo tanto…

La IA no piensa ni decide; aprende de lo que ocurre todos los días en la operación. En el almacén, no es la tecnología la que define si todo fluye, sino las personas que capturan datos, colocan etiquetas y siguen —o no— los procesos.

La IA no corrige el desorden: lo replica y lo acelera. Por eso, más que preguntar si una operación está lista para la IA, conviene preguntarse si el equipo lo está.

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