Sin embargo, en esta temporada vender más no depende únicamente de tener productos disponibles o promociones atractivas. También exige una operación capaz de sostener el movimiento sin perder orden, visibilidad ni capacidad de respuesta.

Cada producto que entra en circulación forma parte de una cadena que debe avanzar con precisión: desde la planeación de la demanda y el envío a CEDIS, hasta las validaciones en punto de venta, el reacomodo de mercancía, el reetiquetado y el trabajo del personal de promotoría de las marcas.

Cuando la información no está actualizada, un equipo falla o un producto no se identifica correctamente, el ritmo puede romperse. Por eso, en temporada de verano, la logística deja de estar en segundo plano y se convierte en una pieza clave para que el retail mantenga una operación más ordenada y una experiencia más confiable para el cliente.

Mover más sin perder control

Una temporada de alto consumo representa una oportunidad, pero también una prueba para la operación. Hay más movimientos, más presión sobre los equipos de trabajo y menos margen para corregir errores en el camino.

En este contexto, moverse rápido no es suficiente. La operación necesita moverse con información clara, procesos confiables y herramientas que permitan validar cada paso.

Los handhelds, lectores de códigos de barras e impresoras de etiquetas ayudan a que el movimiento tenga respaldo. Cada escaneo confirma información, cada impresión identifica mejor y cada registro permite mantener mayor visibilidad sobre lo que sucede en la operación.

También es importante anticiparse. Contar con equipos disponibles, consumibles suficientes y mantenimiento preventivo puede marcar la diferencia entre una operación preparada y una operación que trabaja bajo presión constante.

Por eso, soluciones como la renta de equipos pueden ser una alternativa flexible para reforzar la capacidad operativa durante periodos específicos. Permiten responder al aumento de movimiento sin comprometer una inversión permanente.

La operación también se mide

Cuando el retail acelera, los resultados no solo se reflejan en las ventas. También se reflejan en la precisión del inventario, en la velocidad de preparación, en la disponibilidad de producto y en la continuidad de los procesos.

Indicadores como Inventory Accuracy, Order Cycle Time, Picking Productivity, Stock Availability y Operational Continuity ayudan a entender si la operación está respondiendo con el nivel de control que la temporada exige.

Una buena temporada no se trata únicamente de vender más. Se trata de cumplir mejor, reducir errores y sostener el ritmo sin que la operación pierda claridad en piso de venta y en ecommerce.

Al final, vender más empieza mucho antes de la compra. Empieza en la forma en que cada producto se mueve, se registra, se identifica y llega al lugar correcto.

Porque en retail, moverse mejor también es vender mejor.

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En el almacén, los cambios importantes no llegan de golpe ni por sorpresa. Se anuncian con tiempo, conviven con lo que ya existe y, cuando menos se espera, se convierten en el nuevo estándar.

Corre unos pasos adelante, observa el terreno y regresa con una advertencia clara: la forma en la que identificamos, leemos y conectamos la información de los productos está cambiando.

No es una percepción del mercado. Es una transición impulsada por GS1, la organización internacional responsable de los estándares de identificación utilizados en cadenas de suministro de todo el mundo.

El código ya no solo dice qué es el producto. Ahora dice todo lo que necesitas saber de él.

Cuando el código deja de ser solo un código

Durante décadas, el código de barras cumplió una función esencial: identificar productos de forma rápida y confiable. Sin embargo, de acuerdo con GS1, ese modelo ya no es suficiente para las necesidades actuales de trazabilidad, seguridad y acceso a la información.

Sunrise 2027 es una iniciativa global promovida por GS1 que busca acelerar la adopción de códigos bidimensionales (2D) —como DataMatrix y QR con estándar GS1— capaces de contener mucha más información que un código lineal tradicional. En un solo escaneo, estos códigos pueden incluir datos como lote, fecha de caducidad, peso, número de serie o enlaces a información digital adicional. GS1 ha sido clara en sus comunicados: el código ya no debe limitarse a identificar, sino a conectar información clave a lo largo de toda la cadena de suministro.

Lo que realmente cambia en el almacén

Este cambio no se queda en el punto de venta. GS1 ha señalado que Sunrise 2027 impacta directamente en la operación logística, especialmente en almacenes y centros de distribución. Con códigos 2D:

• la recepción puede validar lote y caducidad desde el primer escaneo,
• los inventarios pueden gestionarse con mayor precisión,
• la trazabilidad deja de depender de registros manuales,
• las auditorías cuentan con información integrada desde el origen.

Un ejemplo documentado es el caso de Woolworths, uno de los principales retailers en Australia. De acuerdo con un estudio publicado por GS1 Australia, la adopción de códigos 2D en productos frescos permitió mejorar el control por fecha de caducidad, reducir el desperdicio de alimentos y aumentar la productividad operativa en procesos relacionados con inventarios y vencimientos. No se trata de teoría. Es operación real, ya en marcha.

Lo que muchos creen… y lo que realmente implica

Uno de los puntos que GS1 ha enfatizado en sus documentos de compromiso con fabricantes y proveedores tecnológicos es que Sunrise 2027 no se resuelve únicamente cambiando lectores. La propia GS1 señala que la transición implica:

• sistemas capaces de interpretar la información adicional,
• procesos alineados para capturar y usar esos datos,
• una preparación gradual para convivir con códigos 1D y 2D durante varios años. El almacén que no revise procesos, flujos y sistemas con anticipación no se detendrá… pero sí tendrá que improvisar.

El código es solo la puerta. Lo importante es lo que haces con la información cuando entra.

No se trata de correr más rápido. Se trata de empezar antes.

Prepararse sin frenar la operación

GS1 ha comunicado que Sunrise 2027 no exige un cambio inmediato ni simultáneo en todas las operaciones. El objetivo es que, hacia 2027, los puntos de venta y los sistemas estén preparados para leer tanto códigos 1D como 2D, permitiendo una transición progresiva.

Esto abre una ventana estratégica para los almacenes: probar, ajustar, capacitar y validar procesos sin presión. Prepararse no significa detener la operación, sino reducir el riesgo cuando el cambio sea masivo. Mirar hacia adelante con criterio operativo Sunrise 2027 es una señal clara de hacia dónde se mueve la logística global. GS1 lo plantea como un paso necesario para mejorar la trazabilidad, la seguridad del consumidor y la eficiencia operativa.

El almacén que se anticipa no corre contra el cambio. Corre con él.

Y Duma, como siempre, ya va unos pasos adelante, no por velocidad, sino por visión.

Este no es un cambio impulsado por una sola empresa o una sola tecnología.

De acuerdo con GS1, fabricantes y proveedores tecnológicos globales como Zebra Technologies, Honeywell, Datalogic y Newland han firmado un compromiso conjunto para preparar sus soluciones hacia Sunrise 2027.

Cuando toda la industria se mueve en la misma dirección, la pregunta ya no es si va a pasar, sino qué tan preparado estará el almacén cuando ocurra.

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Si el aeropuerto es la primera prueba del Mundial, el estadio es el examen final. Ahí ya no hay margen para el error. No hay segundas oportunidades. Todo debe funcionar al mismo tiempo y en el orden correcto, porque miles de aficionados llegan con una sola expectativa: vivir el partido sin fricciones.

La logística dentro de un estadio mundialista comienza muchas horas antes de que el balón toque la cancha. Lo que el aficionado ve como un evento de 90 minutos es, en realidad, una operación continua que arranca de madrugada y termina bien entrada la noche.

Un estadio no abre: se activa

Antes de recibir al primer aficionado, el estadio entra en modo operación total. Se validan accesos, se revisan zonas sanitarias y de alimentos, se prueban sistemas eléctricos, pantallas, sonido, iluminación, conectividad, cámaras, rutas internas y zonas críticas.

Nada se improvisa: cada área tiene un responsable, un horario y un protocolo.

La logística interna se divide por anillos: perímetros externos, zonas de control, accesos generales, áreas restringidas, zonas de prensa, vestidores, cancha y áreas técnicas. Cada anillo cumple una función específica y no puede mezclarse con el siguiente. Mantener esa separación es clave para evitar cruces, retrasos y riesgos.

Los segundos que definen el acceso

En un Mundial, el acceso no se mide en puertas, se mide en segundos.Cada lector, cada validación y cada aficionado cuentan.

La infraestructura de accesos en los estadios mundialistas está diseñada para que la lectura de boletos ocurra en fracciones de segundo. En condiciones ideales, un escaneo exitoso debe tomar entre 0.5 y 1 segundo por aficionado. Parece insignificante, pero multiplicado por decenas de miles de personas, ese tiempo define si el flujo avanza o se convierte en cuello de botella.

Cuando el escaneo es rápido y preciso, la fila fluye de forma constante. Cuando se retrasa —por mala orientación del código, errores de lectura o fallas en el ritmo— el problema se amplifica: se acumulan personas, se generan tensiones y la experiencia del aficionado se deteriora incluso antes de llegar a su asiento.

Por eso, los accesos no funcionan como puntos aislados, sino como sistemas sincronizados. La velocidad de lectura debe ir acompañada de señalización clara, personal capacitado y rutas bien definidas. Un lector rápido sin orden alrededor pierde efectividad; un flujo ordenado sin lectura ágil se detiene.

En partidos de alta demanda, ganar medio segundo por escaneo puede representar miles de aficionados entrando a tiempo. En términos logísticos, esos segundos son oro. Son la diferencia entre llegar antes del silbatazo o vivir el partido desde una fila.

Al final, el aficionado no evalúa la tecnología ni el proceso. Evalúa algo mucho más simple:si entró rápido, sin estrés y sin fricciones.Y en un Mundial, esa experiencia empieza —literalmente— en el primer segundo.

Equipos, prensa y operación paralela

Mientras el público entra, otra logística ocurre en paralelo y no se cruza. Los equipos que disputan el partido llegan por rutas exclusivas, con horarios milimétricos. Vestidores preparados con inventarios exactos: uniformes, hidratación, material médico, balones, tecnología deportiva. Nada sobra y nada puede faltar.

La prensa internacional opera como una ciudad dentro del estadio: zonas mixtas, salas de prensa, posiciones de transmisión, cableado, conectividad y tiempos de salida perfectamente coordinados. Un error aquí no afecta solo al partido: afecta la señal que ve el mundo.

Tres sedes, tres retos distintos

En Estadio Azteca, el reto es la escala. Es un estadio con historia mundialista, ubicado en una de las zonas urbanas más densas del país. La logística debe convivir con la ciudad: accesos escalonados, control de movilidad, tiempos estrictos de entrada y salida para no colapsar el entorno.

En Estadio Akron, el desafío está en la gestión de flujos y conectividad. Los accesos, estacionamientos y rutas deben coordinarse con precisión para absorber picos sin generar cuellos de botella, especialmente en horarios críticos.

En Estadio BBVA, la logística se enfrenta a un entorno metropolitano dinámico, con alta movilidad vehicular. Aquí, la sincronización entre accesos, transporte y salidas será clave para que el partido termine sin fricciones fuera del estadio.

Aunque cada sede es distinta, el estándar es uno solo: operar bajo criterios FIFA, con procesos homogéneos y ejecución local impecable.

Cuando el partido termina, la operación no

El silbatazo final no marca el cierre logístico. Marca el inicio de otra fase. La salida de aficionados debe ser tan ordenada como la entrada. Se liberan flujos, se activan rutas de salida, se refuerza seguridad y se evita que la emoción se convierta en caos.

Después, vienen las tareas invisibles: limpieza, desmontaje de elementos temporales, recuperación de inventarios, revisión de incidencias y preparación para el siguiente partido. El estadio se vacía, pero la operación sigue.

El aficionado como juez final

Al final, quien define si un partido estuvo bien organizado no es el reglamento ni el protocolo: es el aficionado que lo vivió.Si entró sin problemas, encontró su lugar, disfrutó el juego y salió con fluidez, la logística cumplió su función. Porque en el Mundial, el estadio no es solo una cancha. Es un sistema vivo donde cada decisión logística se traduce en experiencia. Y aunque el gol se celebre en segundos, la operación que lo sostiene lleva meses —y a veces años— preparándose.

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El lado invisible del control de calidad en la industria

¿Alguna vez te has preguntado qué hay detrás de la consistencia perfecta de tu yogurt favorito?¿O por qué tu refresco siempre sabe igual, o cómo la pintura de tu casa actúa diferente según el acabado que necesitas?

Detrás de todas esas experiencias —el sabor, el color, la textura, la seguridad— hay algo más que fórmulas: hay control.

Calidad industrial: la receta silenciosa

Ese refresco que acompaña tu comida no solo lleva ingredientes. Lleva procesos cuidadosamente controlados:

• Dosificación exacta de cada sustancia
• Control de presión y temperatura para gasificar sin pasarse
• Envasado preciso, justo en la porción deseada.

Cada paso depende de variables como temperatura, presión, nivel o flujo… y todas deben mantenerse bajo control.

¿Cómo se logra tanta precisión?

Gracias a la automatización y la instrumentación industrial. Hoy existen herramientas como:

• PLC (Controladores Lógicos Programables)
• DCS (Sistemas de Control Distribuido)
• Instrumentos de campo para medir, regular y responder

Estas soluciones permiten que los procesos industriales sean más seguros, repetibles y eficientes. No solo regulan, también previenen.

Calidad también es cuidar a las personas

La calidad no termina en el producto final. También incluye:

• Seguridad ocupacional
• Procedimientos que eviten fugas, reacciones peligrosas o presiones acumuladas
• Herramientas adecuadas para que los operadores trabajen mejor cada día.

Una planta bien controlada no solo entrega resultados. También protege a quienes la hacen posible.

La innovación que vale la pena

Integrar automatización puede dar miedo. Pero cada vez más empresas apuestan por:

• Capacitar a sus operadores
• Invertir en tecnologías de control
• Mejorar desde la base operativa

¿El resultado? Procesos más robustos, productos de calidad constante, colaboradores seguros… y clientes satisfechos.

Controlar no es solo medir. Es garantizar que todo funcione, sin margen de error.Y en un mundo donde el detalle lo es todo, esa precisión… es oro.

Si en tu empresa estás buscando automatizar procesos y mantener tus estándares de calidad de forma constante y segura, puedo ayudarte.

En PJL Ingeniería integramos soluciones de control que hacen tu operación más eficiente, más precisa y lista para cumplir con normativas sin perder el ritmo.

Contáctame: in: Paola Fonseca

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Mejora continua y acciones correctivas que sí funcionan

Febrero no trae el caos de diciembre ni la introspección intensa de enero. Febrero trae memoria. Es el mes en el que el almacén decide si lo que detectó al inicio del año se convierte en aprendizaje… o en un error que volverá a aparecer más adelante.

Si enero fue ordenar para avanzar, febrero es corregir para no repetir.

Cuando los errores dejan de ser accidentes

Después de los conteos, ajustes y reorganización de enero, hay algo que empieza a hacerse evidente: algunos errores no ocurrieron una sola vez. Se repitieron. Cambiaron de turno, de operador o de pasillo, pero volvieron a aparecer. Y cuando algo se repite, ya no es un accidente. Es una señal. Febrero es el mes para observar esos patrones con calma.

Errores de surtido que regresan, diferencias constantes en ciertas ubicaciones, mermas que siempre aparecen en el mismo punto del proceso. No se trata de señalar personas, sino de entender procesos. Aquí comienza la mejora continua de verdad: cuando el almacén deja de reaccionar y empieza a preguntarse por qué.

Acciones correctivas que nacen del piso

La mejora continua no empieza con grandes proyectos ni con cambios radicales. Empieza con acciones correctivas bien pensadas, ejecutadas donde realmente ocurre la operación. En febrero, muchas correcciones nacen del piso del almacén: una ubicación mal definida que genera confusión, un flujo que obliga a reprocesar, una validación que se salta por prisa, un sistema que permite errores en lugar de prevenirlos. Corregir no es ajustar números en el sistema. Es cambiar la forma en la que se trabaja. Redefinir un acomodo, ajustar un recorrido, reforzar una validación, obligar al proceso correcto desde la operación diaria. Las mejores acciones correctivas son las que casi no se notan… porque eliminan el problema desde la raíz.

Documentar para que no vuelva a pasar

Hay una diferencia clara entre corregir y mejorar: la documentación. Lo que se corrige pero no se documenta, tarde o temprano vuelve a fallar. Febrero es el mes ideal para formalizar lo que en enero se hizo de emergencia. Procedimientos claros, reglas visibles, responsables definidos y sistemas que respalden el proceso correcto. No se trata de llenar formatos. Se trata de dejar claro cómo se debe operar para que la mejora no dependa de la memoria o la experiencia de una sola persona.

Medir si la corrección funcionó

La mejora continua no se mide en grandes anuncios, se mide en estabilidad.

Menos ajustes de inventario.

Menos re procesos.

Menos diferencias en conteos.

Más confianza en lo que dice el sistema.

Febrero permite algo que enero no siempre deja: comparar.

Ver si la acción correctiva funcionó o si necesita un ajuste adicional. Aquí no hay soluciones perfectas a la primera, hay mejoras progresivas.

La mejora continua no se siente espectacular.

Se siente tranquila.

Y esa tranquilidad es una señal de que la operación está madurando.

Preparar el terreno para el resto del año

Cuando las correcciones empiezan a dar resultados, el almacén entra en otra etapa. Ya no está apagando fuegos ni corrigiendo urgencias; está preparándose para sostener el ritmo del año. Febrero es el puente entre ordenar y optimizar. Aquí se cierran brechas antes de que la operación vuelva a acelerarse. Porque todo lo que no se corrige ahora, reaparece en el siguiente pico… normalmente más caro y más complejo.

Febrero es el mes donde el almacén demuestra si aprendió de enero. Aquí la mejora continua deja de ser discurso y se convierte en acciones pequeñas, constantes y bien ejecutadas. Porque en logística, mejorar no es cambiar todo.

Es corregir lo que ya sabes que no funciona… y no volver a cometer el mismo error.

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Ana Paola Sánchez Rodríguez.

Durante septiembre, octubre, noviembre y diciembre —esa llamada temporada alta o temporada peak para el e-commerce— las ventas suben, pero las devoluciones y las entregas no efectivas también.

Todos esos regalos que no te gustaron. Tallas que no quedaron. Artículos repetidos. Compras de pánico de fin de año. Sin dejar de lado el buen fin, el Black Friday y las ofertas. Pero no olvidemos también todo aquello que no se pudo entregar en tiempo. Se busca que el tiempo de respuesta sea rápido pero ¿sabes qué ocurre después?

Y ahí entramos nosotros: los equipos que recibimos, inspeccionamos, clasificamos y —si es posible— recuperamos el valor y reintegramos al almacén.

Porque sí: el verdadero valor de la logística inversa se siente cuando el volumen crece, el tiempo apremia y cada paquete cuenta.

¿Qué regresa en temporada alta?

• Ropa y calzado, principalmente.
• Artículos electrónicos. Televisiones sobre todo y consolas de juegos.
• Accesorios sin el empaque original.
• Productos que estuvieron en oferta pero no cumplían con las características de la publicación.
• Cosas que llegaron tarde y ya no se necesitan.
• Todo lo que no se pudo entegrar en más de 3 intentos al cliente final.

En este punto, el reto no es sólo recibir, sino procesar rápido, con criterio y trazabilidad. Y hacerlo bien marca la diferencia entre pérdida y recuperación.

Desde el piso operativo: Roles y responsabilidades

Desde que llega un paquete con etiqueta de retorno o de entrega no efectiva, entramos en acción:

1. Se escanea la guía con handheld para registrar la entrada. Es muy importante en este punto la diferenciación entre un artículo que fue devuelto por el cliente a uno que nunca le pudo ser integrado, el nivel de revisión será más estricto si se trata de una devolución.

2. Se verifica el estado físico del empaque.

3. Se abre con cuidado, se identifica si tiene señales de uso, faltantes o daño. Comparando siempre contra la publicación original.

4. Se toman fotografías de evidencia y pruebas de funcionalidad, si aplica.

5. Se clasifica el producto según su estatus para que pueda ser devuelto al stock, al cliente, al vendedor o ya esté obsoleto.

6. Se etiqueta con el nuevo estatus y trazabilidad.

7. Se asigna ubicación física dependiendo del tipo, dimensiones y características del producto.

La velocidad con la que esto se ejecuta depende en gran medida de la estandarización del proceso, de contar con instrucciones claras y de tener las herramientas de trabajo disponibles y en buen estado.

Reetiquetar, reorganizar, rescatar

Una parte crítica del flujo es el reetiquetado y la reimpresión de la misma.

En temporada alta, llegan productos con códigos antiguos, etiquetas rasgadas o sin rastro del SKU. Si no contamos con:

• Etiquetas estandarizadas
• Reglas claras para reclasificación
• Estandarización de procesos

…entonces el producto puede quedar “varado” y nunca pasar al flujo correcto.

Ahí es donde se generan los desperdicios, traducidos en pérdidas de tiempo y dinero.

KPIs de temporada alta en logística inversa

• % de restock y no restock.
• Productividad del proceso de evaluación.
• Tiempo desde que el producto es recibido hasta que se reintegra al stock o se le da una salida.
• % de incidencias de calidad.

Estos indicadores permiten mejorar año con año, y anticiparse al siguiente peak.

Importancia de la Logística Inversa

Parte de profesionalizar la logística inversa es entender que mucho de lo que regresa al almacén, pueden ser fenómenos estacionales o humanos.

• El cliente no estaba para recibir su pedido.
• El vendedor dio una dirección errónea para recibir su inventario.

Esto incluye las entregas no efectivas, retiros por solicitud del seller y productos obsoletos que deben ser retirados del almacén. Eso también es logística inversa.

Recomendaciones operativas para inicio de año

• Mantener correctamente identificada la zona de recibo respetando el FIFO.
• Gestión visual para identificar rápidamente errores o fallas, en esta temporada alta hay muchos nuevos ingresos y eso aumenta el grado de error cuando se ejecutan procesos nuevos.
• Etiquetas estandarizadas y por zonas, así como respetar los lugares definidos para insumos y producto ya procesado.
• Ajusta tu WMS para flujos de temporada alta
• Seguimiento a indicadores clave y con mayor frecuencia para poder tomar decisiones anticipadas.

Lo que vuelve, también enseña

Cada producto que regresa cuenta una historia.

Y si aprendemos de ella, nos volveremos mejores para la próxima temporada.

Porque gestionar bien la logística inversa no solo reduce pérdidas.

También multiplica confianza

Y eso, en un inicio de año, vale más que cualquier descuento.

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La idea de que la Inteligencia Artificial puede solucionar de manera automática los problemas de una operación se ha vuelto común.

Se escucha en conferencias, publicaciones y conversaciones de negocio: “la IA lo va a resolver”. Sin embargo, antes de avanzar en esa narrativa, esta sección inicia con algo indispensable: entender qué es realmente la IA y qué alcance tiene cuando se lleva a un almacén.

Qué es la IA y qué no es

La IA es un sistema que aprende a partir de datos.

Encuentra patrones, detecta coincidencias, predice comportamientos y automatiza tareas que ya siguen una lógica establecida. Pero no razona, no interpreta intenciones y no corrige la falta de estructura. La IA funciona únicamente dentro de los límites de la información que recibe.

Si los datos son correctos, la IA es útil. Si los datos son inconsistentes, la IA también lo será. Por eso, el primer punto crítico de esta sección es directo:

La IA no te va a resolver la vida en tu almacén. No porque no sea poderosa, sino porque depende plenamente de la calidad de la información que tu personal genera día a día.

Cómo se adapta la IA a la operación logística

En un almacén, la IA puede analizar la rotación, detectar inconsistencias, validar códigos en segundos, anticipar demanda, identificar patrones de error y optimizar rutas. Su capacidad técnica es real. Pero para que eso ocurra, necesita:

• Inventarios bien hechos.
• Etiquetas legibles.
• Captura uniforme.
• Herramientas funcionales.
• Flujos estables y datos confiables

La IA no sustituye ninguno de estos elementos, solo los utiliza como base.

Dónde la IA realmente falla (y por qué muchos no lo dicen)

La IA no resuelve:

• Inventarios desactualizados.
• Procesos rotos.
• Errores humanos.
• Falta de criterio.
• Flujos cambiantes según el operador.
• Desorden operativo.

La IA no es el reemplazo de la organización: es su consecuencia.

Si la operación está mal, la IA la réplica.

Si la operación está bien, la IA la acelera.

El discurso popular promueve la idea de automatización total. En la práctica, la IA amplifica lo que ya existe, no lo transforma.

Por lo tanto…

La IA no piensa ni decide; aprende de lo que ocurre todos los días en la operación. En el almacén, no es la tecnología la que define si todo fluye, sino las personas que capturan datos, colocan etiquetas y siguen —o no— los procesos.

La IA no corrige el desorden: lo replica y lo acelera. Por eso, más que preguntar si una operación está lista para la IA, conviene preguntarse si el equipo lo está.

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Enero no se siente ligero en un almacén. Se siente necesario.

Después de diciembre —con picos de venta, agotados, devoluciones y decisiones tomadas a toda velocidad— llega el momento en el que la operación por fin puede bajar el ritmo lo suficiente para mirar con claridad. No para detenerse, sino para recuperar el control.

El cierre del año deja huella. Y enero es el mes en el que el almacén enfrenta esa realidad sin filtros.

Cuando los pasillos hablan

El almacén despierta distinto. Ubicaciones que cambiaron por urgencia, racks que ya no reflejan el layout original, stock que no cuadra a la primera y productos que quedaron fuera del flujo esperado.

No es desorden por descuido; es la consecuencia natural de haber operado al límite durante la temporada más demandante del año.

Aquí empieza el verdadero trabajo de enero: caminar entre racks, ver y validar, confirmar que lo que dice el sistema coincide con lo que realmente hay en cada ubicación.

Este recorrido inicial marca el tono del resto del mes. Porque cuando el almacén no se revisa a fondo después de la peak season, los errores no desaparecen: se esconden.

Conteos, inventarios y decisiones que no se pueden postergar.

Una vez revisado, llegan los conteos. No los conteos “de rutina”, sino los que definen el año. Inventario físico por zonas críticas, validación contra sistema y análisis de diferencias.

Aquí aparecen los datos reales:

• Faltantes que no se detectaron a tiempo.
• Sobrantes que inflaron el inventario en sistema.
• Mermas que necesitan clasificarse correctamente.
• Devoluciones que regresan al flujo y deben procesarse rápido.

Enero es el mes para tomar decisiones y replantear el rumbo de producción y operación:

Definiendo qué se reabastece, qué se depura, qué se liquida, qué nuevos insumos se requieren para las nuevas líneas de producción y validar proveedores.

Cada definición impacta directamente la planeación del año completo.

Un inventario que no se corrige a inicio de año, se convierte en un problema recurrente durante todo el ciclo.

La tecnología como reflejo de la realidad

Mientras se ajusta el inventario físico, la tecnología deja de ser solo una herramienta y se convierte en un espejo. Enero es el momento ideal para verificar si el sistema realmente representa lo que pasa en el pasillos del almacén. Los conteos cíclicos toman protagonismo, los ajustes se documentan y el WMS vuelve a ser la referencia central para validar existencias, ubicaciones y movimientos.

Aquí se hacen evidentes muchas verdades operativas: procesos que se improvisaron en diciembre, configuraciones que ya no responden a la operación real, equipos que quedaron cortos ante la carga de trabajo.

Corregir es clave. Lo que se deja pasar ahora, se arrastra como ruido operativo el resto del año. La tecnología no está solo para acelerar la operación, sino para darle estabilidad, trazabilidad y confianza a los datos.

Cuando el almacén se convierte en respaldo fiscal

Llega el momento de prepararse para uno de los momentos más sensibles del inicio de año: el cierre fiscal. Y aquí el almacén deja de ser únicamente operación para convertirse en respaldo administrativo.

El inventario general es la base de la declaración anual. Cada diferencia tiene que explicarse, cada ajuste justificarse, cada dato sostenerse. No hay espacio para aproximaciones. Además, no todos los cierres se viven igual. Cambian según la industria, el tipo de producto y el modelo de operación.

Hay almacenes donde la merma tiene un impacto fiscal relevante; otros donde las devoluciones, los ajustes por caducidad o los productos obsoletos requieren un tratamiento específico.

Desde los pasillos del almacén se generan las respuestas que finanzas y contabilidad necesitan:

• Qué quedó disponible.
• Qué no es recuperable.
• Qué ajustes se hicieron y por qué.
• Cuando el inventario está bien trabajado, el cierre fiscal fluye.

Ordenar para mejorar

Porque en logística, el año no se improvisa. Se construye desde el almacén, con decisiones claras, datos confiables y ajustes hechos a tiempo. Enero no perdona la omisión: lo que no se corrige aquí, se paga durante todo el ciclo operativo.

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Director General de Siticob.

La Noche Buena y lo que No se ve

La Nochebuena es una de las fechas más esperadas en el mundo: el preludio de la Navidad, de los regalos y de los detalles que, para grandes y pequeños, significan una emoción inmensa. Pero detrás de esa noche tan especial hubo cientos de noches más que dieron vida a: la temporada más intensa del año, en cuanto a movimiento de productos y también la que más despierta amor, felicidad y salud en millones de personas.

Días y madrugadas enteras, cientos de manos en plantas de producción y almacenes ayudan a cruzar materiales para fabricar productos. Muchas otras hacen que esos productos se muevan de un lado del mundo al otro: a veces por tierra, por aire y muchas más, por mar.

Todo con una sola intención: que los regalos prometidos por padres, amigos, parejas y personas deseosas de dar un detalle a sus seres queridos —en nombre del buen Santa — lleguen a tiempo.

Del Mundo al Árbol

No todo es magia. En el camino aparecen problemas, porque ser ayudante de Santa no separece a las escenas pintorescas de un taller perfecto. En los almacenes de México y del mundo, turnos completos reciben contenedores llenos de mercancías que debe registrarse, revisarse y guardarse con orden, para que horas después pueda salir en la ruta correcta y llegar al estante indicado, donde las personas podrán encontrarla a la mano.

Al mismo tiempo, otros productos se preparan para un camino que cobró gran fuerza a partir de la pandemia de 2020: el de las compras por internet. La digitalización, las nuevas generaciones y las nuevas tecnologías hicieron habitual que un producto visto en redes sociales —o incluso en televisión— esté disponible en los sitios de e-commerce. Desde ahí, cada persona elige color, talla y cantidad con unos cuantos clics y confirma una compra que, en realidad, es una promesa de entrega.

Esa promesa se vuelve tarea para los verdaderos ayudantes de Santa: mujeres y hombres que, con escáneres, montacargas, zapatos de seguridad y chalecos reflejantes, caminan día y noche por los pasillos de los grandes almacenes para localizar, tomar y surtir los productos correctos. Pero ese es solo un eslabón de la historia. Que un producto salga del almacén es apenas el inicio del último tramo. Rutas completas de paquetes cruzan cada día y cada noche las carreteras de México, trasladando toneladas que luego se reciben y reordenan en centros más pequeños.

Nuevas manos arman recorridos en vehículos ligeros para comenzar la entrega final del regalo prometido. Cientos de miles de personas en motos, camionetas y vans circulan por ciudades y colonias haciendo la labor que a un gordito vestido de rojo le sería imposible completar en una sola noche. Para ellos, es una tarea de todos los días: su trabajo termina cuando dejan el paquete, confirman la entrega y cierran el pedido.

Dos Caminos, la Misma Promesa

Tienda – E-Commerce

Aun con la ayuda de los repartos, muchos queremos ver los productos en vivo antes de colocarlos bajo el árbol. Por eso, tiendas departamentales y de autoservicio llenan sus estantes con lo que saben —según sus proyecciones— que la gente saldrá a buscar.

Familias enteras visitan plazas comerciales para mirar, comparar, medir y elegir aquello que dará un momento de alegría.

Para que eso ocurra, cada noche salen rutas desde los centros de distribución hacia las sucursales. No es fácil: se necesitan miles de manos para que, del CEDIS al estante, un producto esté listo para tomarse.

Quien recibe, valida y ubica; quien prepara pedidos para tiendas; el transporte que lleva cada pallet sano y salvo; las personas que reciben en sucursales, cuentan lo que llegó, lo acomodan, limpian y ordenan. Todo para que miles de personas puedan tomar uno —o varios— y caminar felices al área de pago sabiendo que encontraron el regalo prometido.

Personas No Duendes

No se trata de quejarse por lo que implica dar vida a una Navidad hermosa. Al contrario: vivimos un tiempo en el que conviene recordar que, aunque la Inteligencia Artificial esté en un punto fuerte, la inteligencia humana inventó y creó todo lo que hace posible nuestra vida moderna. También esta temporada nos acerca a nuestros orígenes y que a través de detalles materiales, guarda gestos de amor y humanidad.

Por eso, hay que honrar y agradecer a quienes hacen posible que el “milagro” de la Navidad sea real y que las sonrisas de millones de niñas, niños y adultos existan gracias a la llegada de ese regalo prometido. Es bonito creer que un personaje simpático puede resolver una operación tan difícil, pero son miles de manos humanas las que, día a día, en plantas y almacenes, trabajan para que ese sueño suceda. Y también para que, al terminar su turno, puedan construir una Linda Navidad en sus propios hogares.

La Navidad podrá tener mucho de mercadotecnia y consumo, pero hay algo que nadie puede negar: es la época en la que las personas se conectan con una voz interna que les recuerda que los milagros pueden existir y que, quizá, un gordito de traje rojo llegue con el regalo que siempre quisimos. Detrás de cada regalo hay manos de quienes, con su trabajo silencioso, hacen que la alegría llegue a tiempo.

Contáctame:

In. @Luis Arredondo

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En esta época en la que todo se acelera, la Navidad se vive diferente y los almacenes también tienen su propio Cuento de Navidad.

Entre pasillos con mucho ajetreo y pedidos que no dejan de llegar, la operación logística se convierte en una historia viva compuesta por tres espíritus que la acompañan cada fin de año: el pasado, el presente y el futuro.

El espíritu de la Navidad pasada: EL HISTÓRICO QUE GUÍA

El pasado no es un recuerdo: es información. Cada ingreso al sistema, cada pedido completado, cada devolución o incidencia forman parte de un gran histórico que cuenta la historia del almacén.

Ahí están los datos que muestran cómo fue la rotación de los productos en las temporadas más intensas, qué artículos se movieron con mayor rapidez, cuáles quedaron rezagados y qué procesos necesitaron refuerzo. El pasado habla a través de números, reportes y gráficas que hoy se convierten en base para planificar lo que viene.

Quien sabe leer su histórico entiende los ritmos de su propia operación y puede anticipar la siguiente jugada: Cuántos juguetes, perfumes, tablets o prendas volverán a ser los más buscados, y qué insumos se necesitarán para cumplir con todos esos pedidos que harán brillar esta gran celebración.

El espíritu de la Navidad presente: EL MOVIMIENTO QUE AGILIZA.

El presente es el ritmo constante de los pasillos. Donde el equipo operativo, junto con sus herramientas, ya sean handhelds, lectores e impresoras, así como su sistema, trabajan en conjunto para cumplir con la promesa más importante: entregar a tiempo y sin errores. Aquí se siente la presión del cierre de año, los pedidos que crecen y la exigencia de la inmediatez.

Pero también es el momento en que los sistemas demuestran su fuerza: cuando la visibilidad en tiempo real, las alertas y la trazabilidad mantienen viva la eficiencia.

El presente no solo muestra cómo se trabaja, sino cómo se responde ante el cambio de cada temporada: Cómo se preparan los productos para llegar a diferentes destinos, cómo se organiza el inventario para surtir en tiempo récord y cómo cada etiqueta impresa puede detonar una historia que llegará a manos de alguien que espera su regalo con ansias, su nuevo outfit o sus adornos para celebrar en esta temporada de fin de año.

Ahí se mide la verdadera agilidad del almacén y la pasión que mueve cada entrega.

El espíritu de la Navidad futura: LA VISIÓN QUE IMPULSA A MEJORAR.

El futuro es el mapa que se dibuja con cada cierre de temporada. Es la proyección de todo lo que puede optimizarse: nuevas integraciones, automatización, control, análisis predictivo o mejoras en la experiencia del equipo.

El fantasma del futuro enseña que la logística nunca se detiene, y que cada año trae la oportunidad de hacerlo mejor: más rápido, más veces y juntos. Es ese impulso que convierte cada aprendizaje en innovación y cada dato en oportunidad.

Porque detrás de cada operación exitosa hay una visión compartida: seguir cumpliendo con la promesa de entrega que hace posible la magia de la Navidad.

Los espíritus del almacén llegan para hacerte recordar, hacerte tomar conciencia y ayudarte a visualizar. Y cuando a los tres se les presta atención, nace la verdadera magia logística: la capacidad de mejorar continuamente sin perder de vista lo que hay en realidad detrás de cada operación: un regalo prometido, un deseo hecho realidad o la emoción de poder celebrar una Feliz Navidad.

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