En el almacén, los cambios importantes no llegan de golpe ni por sorpresa. Se anuncian con tiempo, conviven con lo que ya existe y, cuando menos se espera, se convierten en el nuevo estándar.

Corre unos pasos adelante, observa el terreno y regresa con una advertencia clara: la forma en la que identificamos, leemos y conectamos la información de los productos está cambiando.

No es una percepción del mercado. Es una transición impulsada por GS1, la organización internacional responsable de los estándares de identificación utilizados en cadenas de suministro de todo el mundo.

El código ya no solo dice qué es el producto. Ahora dice todo lo que necesitas saber de él.

Cuando el código deja de ser solo un código

Durante décadas, el código de barras cumplió una función esencial: identificar productos de forma rápida y confiable. Sin embargo, de acuerdo con GS1, ese modelo ya no es suficiente para las necesidades actuales de trazabilidad, seguridad y acceso a la información.

Sunrise 2027 es una iniciativa global promovida por GS1 que busca acelerar la adopción de códigos bidimensionales (2D) —como DataMatrix y QR con estándar GS1— capaces de contener mucha más información que un código lineal tradicional. En un solo escaneo, estos códigos pueden incluir datos como lote, fecha de caducidad, peso, número de serie o enlaces a información digital adicional. GS1 ha sido clara en sus comunicados: el código ya no debe limitarse a identificar, sino a conectar información clave a lo largo de toda la cadena de suministro.

Lo que realmente cambia en el almacén

Este cambio no se queda en el punto de venta. GS1 ha señalado que Sunrise 2027 impacta directamente en la operación logística, especialmente en almacenes y centros de distribución. Con códigos 2D:

• la recepción puede validar lote y caducidad desde el primer escaneo,
• los inventarios pueden gestionarse con mayor precisión,
• la trazabilidad deja de depender de registros manuales,
• las auditorías cuentan con información integrada desde el origen.

Un ejemplo documentado es el caso de Woolworths, uno de los principales retailers en Australia. De acuerdo con un estudio publicado por GS1 Australia, la adopción de códigos 2D en productos frescos permitió mejorar el control por fecha de caducidad, reducir el desperdicio de alimentos y aumentar la productividad operativa en procesos relacionados con inventarios y vencimientos. No se trata de teoría. Es operación real, ya en marcha.

Lo que muchos creen… y lo que realmente implica

Uno de los puntos que GS1 ha enfatizado en sus documentos de compromiso con fabricantes y proveedores tecnológicos es que Sunrise 2027 no se resuelve únicamente cambiando lectores. La propia GS1 señala que la transición implica:

• sistemas capaces de interpretar la información adicional,
• procesos alineados para capturar y usar esos datos,
• una preparación gradual para convivir con códigos 1D y 2D durante varios años. El almacén que no revise procesos, flujos y sistemas con anticipación no se detendrá… pero sí tendrá que improvisar.

El código es solo la puerta. Lo importante es lo que haces con la información cuando entra.

No se trata de correr más rápido. Se trata de empezar antes.

Prepararse sin frenar la operación

GS1 ha comunicado que Sunrise 2027 no exige un cambio inmediato ni simultáneo en todas las operaciones. El objetivo es que, hacia 2027, los puntos de venta y los sistemas estén preparados para leer tanto códigos 1D como 2D, permitiendo una transición progresiva.

Esto abre una ventana estratégica para los almacenes: probar, ajustar, capacitar y validar procesos sin presión. Prepararse no significa detener la operación, sino reducir el riesgo cuando el cambio sea masivo. Mirar hacia adelante con criterio operativo Sunrise 2027 es una señal clara de hacia dónde se mueve la logística global. GS1 lo plantea como un paso necesario para mejorar la trazabilidad, la seguridad del consumidor y la eficiencia operativa.

El almacén que se anticipa no corre contra el cambio. Corre con él.

Y Duma, como siempre, ya va unos pasos adelante, no por velocidad, sino por visión.

Este no es un cambio impulsado por una sola empresa o una sola tecnología.

De acuerdo con GS1, fabricantes y proveedores tecnológicos globales como Zebra Technologies, Honeywell, Datalogic y Newland han firmado un compromiso conjunto para preparar sus soluciones hacia Sunrise 2027.

Cuando toda la industria se mueve en la misma dirección, la pregunta ya no es si va a pasar, sino qué tan preparado estará el almacén cuando ocurra.

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La cosecha no es un evento aislado. Es el inicio de un ciclo donde la logística se convierte en el verdadero factor crítico de éxito.

La cosecha como detonador logístico

Durante la temporada primavera, los volúmenes aumentan en lapsos muy cortos. Frutas, verduras y otros productos de alta rotación salen del campo con una ventana limitada para ser procesados, almacenados y distribuidos. Aquí, el tiempo deja de ser un recurso flexible y se convierte en una restricción absoluta.

Una cosecha bien ejecutada pierde valor si la logística no responde al mismo ritmo. Retrasos, errores de identificación o falta de visibilidad generan mermas, reprocesos y pérdidas que no siempre se ven de inmediato, pero que impactan directamente en la rentabilidad.

Industrias que participan en este ciclo

La logística de la cosecha de primavera conecta a varias industrias que dependen unas de otras para que el sistema funcione:

Industria agrícola

Es el punto de origen. Aquí se concentra la producción primaria y el primer gran reto: mover grandes volúmenes en poco tiempo, conservando la calidad del producto desde el corte hasta el primer punto de acopio.

Industria alimenticia

Recibe materias primas que deben llegar identificadas, en condiciones controladas y dentro de tiempos estrictos. Cualquier desviación en la logística inicial impacta procesos de transformación, planeación de producción y cumplimiento con clientes.

Logística de alimentos

Centros de acopio, almacenes y operadores logísticos absorben el pico operativo. Recepciones masivas, clasificación rápida, inventarios dinámicos y despachos continuos se convierten en la norma durante estas semanas.

Supermercados y cadenas de autoservicio

Son el último eslabón visible, pero no el menos exigente. Necesitan disponibilidad constante, trazabilidad por lote y fechas claras para cumplir con estándares de calidad, seguridad alimentaria y expectativas del consumidor.

Retos logísticos clave en primavera

La estacionalidad trae consigo desafíos muy concretos:

• Picos de entrada que saturan andenes y áreas de recepción
• Inventarios que cambian por hora, no por día
• Necesidad de identificar producto por origen, lote y fecha
• Mayor riesgo de errores manuales por presión operativa
• Coordinación entre múltiples actores en tiempo limitado

En este contexto, el desorden no es una opción. Cada error se multiplica conforme el producto avanza en la cadena.

El almacén como punto de control

Durante la temporada de cosecha, el almacén deja de ser un espacio de resguardo y se convierte en un centro de decisión. Aquí se define qué se mueve primero, qué se prioriza y cómo se mantiene la continuidad del flujo.

La visibilidad del inventario, la correcta identificación del producto y la velocidad de los movimientos son lo que permite sostener la operación sin fricciones, incluso cuando la demanda y el volumen están en su punto más alto.

Trazabilidad: del origen al consumidor en la era Sunrise 2027

En la logística de la cosecha de primavera, la trazabilidad ya no se limita a saber dónde está el producto dentro del almacén. Hoy, trazar significa conectar información desde el origen hasta el punto de consumo, y hacerlo de forma clara, confiable y accesible.

En este contexto, iniciativas como Sunrise 2027, impulsadas por GS1, marcan un cambio relevante en la forma en que la industria gestiona y comparte información. La transición hacia códigos bidimensionales, como el QR, permite que un solo código concentre mucha más información que un código tradicional.

Durante la temporada de cosecha, esto se traduce en beneficios concretos para toda la cadena:

• Identificación precisa por lote, fecha y origen desde el primer punto de acopio
• Registro continuo de movimientos, condiciones y ubicaciones
• Capacidad de reaccionar rápidamente ante incidencias sin detener toda la operación

Pero el alcance no termina en la logística interna.

Con el uso de códigos QR alineados a Sunrise 2027, la información puede viajar hasta el consumidor final. Desde el anaquel del supermercado, un QR puede ofrecer datos como:

• Origen del producto
• Fecha de cosecha
• Información de trazabilidad
• Recomendaciones de consumo o conservación

Esto transforma la trazabilidad en algo más que control operativo: la convierte en confianza, transparencia y valor de marca.

En un ciclo tan sensible como el de primavera, donde el tiempo, la calidad y la coordinación son críticos, la trazabilidad deja de ser un requisito técnico y se convierte en el hilo conductor que mantiene unida a la industria agroalimentaria, alimenticia, la logística de alimentos y los supermercados.

Porque cuando la información fluye igual de bien que el producto, la operación no solo cumple: evoluciona.

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Si el aeropuerto es la primera prueba del Mundial, el estadio es el examen final. Ahí ya no hay margen para el error. No hay segundas oportunidades. Todo debe funcionar al mismo tiempo y en el orden correcto, porque miles de aficionados llegan con una sola expectativa: vivir el partido sin fricciones.

La logística dentro de un estadio mundialista comienza muchas horas antes de que el balón toque la cancha. Lo que el aficionado ve como un evento de 90 minutos es, en realidad, una operación continua que arranca de madrugada y termina bien entrada la noche.

Un estadio no abre: se activa

Antes de recibir al primer aficionado, el estadio entra en modo operación total. Se validan accesos, se revisan zonas sanitarias y de alimentos, se prueban sistemas eléctricos, pantallas, sonido, iluminación, conectividad, cámaras, rutas internas y zonas críticas.

Nada se improvisa: cada área tiene un responsable, un horario y un protocolo.

La logística interna se divide por anillos: perímetros externos, zonas de control, accesos generales, áreas restringidas, zonas de prensa, vestidores, cancha y áreas técnicas. Cada anillo cumple una función específica y no puede mezclarse con el siguiente. Mantener esa separación es clave para evitar cruces, retrasos y riesgos.

Los segundos que definen el acceso

En un Mundial, el acceso no se mide en puertas, se mide en segundos.Cada lector, cada validación y cada aficionado cuentan.

La infraestructura de accesos en los estadios mundialistas está diseñada para que la lectura de boletos ocurra en fracciones de segundo. En condiciones ideales, un escaneo exitoso debe tomar entre 0.5 y 1 segundo por aficionado. Parece insignificante, pero multiplicado por decenas de miles de personas, ese tiempo define si el flujo avanza o se convierte en cuello de botella.

Cuando el escaneo es rápido y preciso, la fila fluye de forma constante. Cuando se retrasa —por mala orientación del código, errores de lectura o fallas en el ritmo— el problema se amplifica: se acumulan personas, se generan tensiones y la experiencia del aficionado se deteriora incluso antes de llegar a su asiento.

Por eso, los accesos no funcionan como puntos aislados, sino como sistemas sincronizados. La velocidad de lectura debe ir acompañada de señalización clara, personal capacitado y rutas bien definidas. Un lector rápido sin orden alrededor pierde efectividad; un flujo ordenado sin lectura ágil se detiene.

En partidos de alta demanda, ganar medio segundo por escaneo puede representar miles de aficionados entrando a tiempo. En términos logísticos, esos segundos son oro. Son la diferencia entre llegar antes del silbatazo o vivir el partido desde una fila.

Al final, el aficionado no evalúa la tecnología ni el proceso. Evalúa algo mucho más simple:si entró rápido, sin estrés y sin fricciones.Y en un Mundial, esa experiencia empieza —literalmente— en el primer segundo.

Equipos, prensa y operación paralela

Mientras el público entra, otra logística ocurre en paralelo y no se cruza. Los equipos que disputan el partido llegan por rutas exclusivas, con horarios milimétricos. Vestidores preparados con inventarios exactos: uniformes, hidratación, material médico, balones, tecnología deportiva. Nada sobra y nada puede faltar.

La prensa internacional opera como una ciudad dentro del estadio: zonas mixtas, salas de prensa, posiciones de transmisión, cableado, conectividad y tiempos de salida perfectamente coordinados. Un error aquí no afecta solo al partido: afecta la señal que ve el mundo.

Tres sedes, tres retos distintos

En Estadio Azteca, el reto es la escala. Es un estadio con historia mundialista, ubicado en una de las zonas urbanas más densas del país. La logística debe convivir con la ciudad: accesos escalonados, control de movilidad, tiempos estrictos de entrada y salida para no colapsar el entorno.

En Estadio Akron, el desafío está en la gestión de flujos y conectividad. Los accesos, estacionamientos y rutas deben coordinarse con precisión para absorber picos sin generar cuellos de botella, especialmente en horarios críticos.

En Estadio BBVA, la logística se enfrenta a un entorno metropolitano dinámico, con alta movilidad vehicular. Aquí, la sincronización entre accesos, transporte y salidas será clave para que el partido termine sin fricciones fuera del estadio.

Aunque cada sede es distinta, el estándar es uno solo: operar bajo criterios FIFA, con procesos homogéneos y ejecución local impecable.

Cuando el partido termina, la operación no

El silbatazo final no marca el cierre logístico. Marca el inicio de otra fase. La salida de aficionados debe ser tan ordenada como la entrada. Se liberan flujos, se activan rutas de salida, se refuerza seguridad y se evita que la emoción se convierta en caos.

Después, vienen las tareas invisibles: limpieza, desmontaje de elementos temporales, recuperación de inventarios, revisión de incidencias y preparación para el siguiente partido. El estadio se vacía, pero la operación sigue.

El aficionado como juez final

Al final, quien define si un partido estuvo bien organizado no es el reglamento ni el protocolo: es el aficionado que lo vivió.Si entró sin problemas, encontró su lugar, disfrutó el juego y salió con fluidez, la logística cumplió su función. Porque en el Mundial, el estadio no es solo una cancha. Es un sistema vivo donde cada decisión logística se traduce en experiencia. Y aunque el gol se celebre en segundos, la operación que lo sostiene lleva meses —y a veces años— preparándose.

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El lado invisible del control de calidad en la industria

¿Alguna vez te has preguntado qué hay detrás de la consistencia perfecta de tu yogurt favorito?¿O por qué tu refresco siempre sabe igual, o cómo la pintura de tu casa actúa diferente según el acabado que necesitas?

Detrás de todas esas experiencias —el sabor, el color, la textura, la seguridad— hay algo más que fórmulas: hay control.

Calidad industrial: la receta silenciosa

Ese refresco que acompaña tu comida no solo lleva ingredientes. Lleva procesos cuidadosamente controlados:

• Dosificación exacta de cada sustancia
• Control de presión y temperatura para gasificar sin pasarse
• Envasado preciso, justo en la porción deseada.

Cada paso depende de variables como temperatura, presión, nivel o flujo… y todas deben mantenerse bajo control.

¿Cómo se logra tanta precisión?

Gracias a la automatización y la instrumentación industrial. Hoy existen herramientas como:

• PLC (Controladores Lógicos Programables)
• DCS (Sistemas de Control Distribuido)
• Instrumentos de campo para medir, regular y responder

Estas soluciones permiten que los procesos industriales sean más seguros, repetibles y eficientes. No solo regulan, también previenen.

Calidad también es cuidar a las personas

La calidad no termina en el producto final. También incluye:

• Seguridad ocupacional
• Procedimientos que eviten fugas, reacciones peligrosas o presiones acumuladas
• Herramientas adecuadas para que los operadores trabajen mejor cada día.

Una planta bien controlada no solo entrega resultados. También protege a quienes la hacen posible.

La innovación que vale la pena

Integrar automatización puede dar miedo. Pero cada vez más empresas apuestan por:

• Capacitar a sus operadores
• Invertir en tecnologías de control
• Mejorar desde la base operativa

¿El resultado? Procesos más robustos, productos de calidad constante, colaboradores seguros… y clientes satisfechos.

Controlar no es solo medir. Es garantizar que todo funcione, sin margen de error.Y en un mundo donde el detalle lo es todo, esa precisión… es oro.

Si en tu empresa estás buscando automatizar procesos y mantener tus estándares de calidad de forma constante y segura, puedo ayudarte.

En PJL Ingeniería integramos soluciones de control que hacen tu operación más eficiente, más precisa y lista para cumplir con normativas sin perder el ritmo.

Contáctame: in: Paola Fonseca

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