Aunque de Julio solo se le quedó el nombre, ya que actualmente inicia desde mayo, incorporando más categorías de productos y compitiendo por la preferencia de los consumidores mexicanos.

¿Pero qué implica para toda la cadena de suministro, el que los clientes puedan disfrutar de esta temporada?

Planeación y datos

Todo comienza en Agosto del año anterior, cuando Soriana envía un “master deal sheet”, con sus proveedores para determinar, de acuerdo a su proyección, tanto de ecommerce como en tiendas físicas, los volúmenes y promociones basadas en sus históricos de venta.

Tienen un periodo de espera para la contestación, donde cada proveedor debe planear el volumen de fabricación y corroborar que puede cumplir con la demanda planeada.

Una vez obteniendo las confirmaciones de los proveedores, revalidan la proyección y se comienza con el armado de las listas de precios para las ofertas para seguir las secuencias de las promociones por categorías y así competir con las demás cadenas.

Los fabricantes dividen la producción en lotes promocionales, etiquetados y codificados de esa manera para comenzar el surtido en Enero del siguiente año.

Cumplimiento de entregas

Es bien sabido que las cadenas de supermercados tienen reglas para la recepción y sobre todo el cumplimiento de las entregas de pedidos en sus CEDIS, por lo tanto hay algunos fabricantes que terciarizan el movimiento logístico para cumplir con tiempos y cantidades.

Cuando las promociones por categoría se acercan, los CEDIS comienzan a enviar los diferentes “Consolidados”, que son las tarimas por marca que se deben ir acomodando para programar los envíos a las más de 824 tiendas de sus diferentes versiones: Soriana Mega, Hiper, Mercado, Súper y Express.

A lo largo de los años y con las tendencias a la alta, la capacidad logística de Grupo Soriana ha crecido a 14 CEDIS en diferentes estados de la República y para este año la flota logística contempla a más de 706 trailers en rutas diarias.

Una vez en CEDIS, comienza el movimiento a las tiendas, donde en el área de recibo de cada tienda comienza el escaneo de las tarimas Consolidadas, que vienen identificadas con una única etiqueta indicando el contenido total de cajas por SKU, fecha de empaque y para qué tienda es.

Al realizar el desarme de la tarima se comienza la validación caja por caja de lo que compone la tarima, estas cajas vienen identificadas con la cantidad de piezas, el tipo de producto ya sea resurtible o no resurtible, así como la identificación de lote. Donde validan que lo entregado contra lo establecido en sistema coincida, a través del escaneo con handhelds.

Dentro de las sucursales

Cuando la recepción terminó, el personal de promotoría de las diferentes marcas y categorías que entran en promoción, comienzan con el movimiento de muebles de acuerdo al planograma estipulado, armando exhibiciones “monumentales” (que son las que se realizan en pasillos principales), racks de temporada y cabeceras, que cambian hasta dos veces por semana.

También se realiza el re etiquetado de precios promocionales; estas etiquetas se componen de: Precio, sku, fecha de impresión, tipo de producto, incluso pasillo, anaquel y charola.

Mientras que por otro lado está también la colocación de banderines que indican el sku, la fecha de inicio y finalización de la oferta.

Durante la vigencia de las ofertas y de acuerdo al movimiento de los productos, el personal tanto interno, como de promotoría, debe acomodar y realizar el llenado de anaqueles constantemente, incluso alguien del personal ayuda a los clientes a validar las promociones a través de sus handhelds.

Al finalizar la promoción…

Una vez acabado el ajetreo de promoción por categoría, se deben desmontar las exhibiciones adicionales, guardar la mercancía sobrante, reempacando y reetiquetandose como “pre inventario” Para dejarse en cajas y armarse tarimas para preparar su salida y devolución; dependiendo del producto, ya sea a CEDIS o directo al fabricante.

Mientras que por otro lados hay productos que pueden quedarse en bodega de tiendas como stock o para liquidaciones.

Continuando así una logística a la inversa, de lo cual hablaremos en otro momento, por que eso es otro show.

Lo que en los 80´s comenzó como una estrategia para incrementar ventas, una campaña de recordación cada verano y una tradición de compra para las familias; en México cambió la dinámica del retail, como un movimiento logístico que involucra mucha planeación, históricos de ventas, sistemas, tecnología y procesos, que año con año van cambiando y adaptándose a las diferentes tendencias del consumidor y plataformas, no solo en piso de venta sino también en e-commerce.

Las demás cadenas no podían quedarse atrás y fue a partir de 2015 que cada una generó su temática para competir: En esta temporada fue “Julio más regalado que nunca”, para Walmart son los “summer days o multiahorros”, “Temporada Naranja” para la Comer, “Verano Chedrui- Por ti cuesta menos todo el verano” y “Morralla-Precios bajos” de Bodega Aurrera.

Sin embargo todas entran en este movimiento logístico que es más bien un movimiento económico en cadena para la generación de empleos de temporada, incremento en ventas de categorías de baja rotación e incremento de producción.

¿Y quién gana más? ¡Los clientes! que han aprendido a jugar con los tiempos de las promociones en las diferentes cadenas. Sintiendo esa emoción al escuchar el “beep, beep“ del escaneo y ver cómo en la cuenta de la pantalla de la caja se van aplicando las promociones y descontando a la cuenta, dando como resultado grandes ahorros.

Dejando esa satisfacción de haber llenado la despensa que durará por algunos meses más o haberse dado un gusto en electrónicos con el mejor precio.

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Hoy tratamos el universo de Dragon Ball como una analogía poderosa en el control de inventario

Recordemos cómo Gokú comienza como un niño curioso, poderoso pero sin técnica. Con el tiempo, su entrenamiento, experiencia y aliados lo llevan a convertirse en un guerrero legendario, alcanzando transformaciones que solo unos pocos pueden lograr. Lo mismo pasa con la gestión de inventarios: todos comenzamos de forma básica, pero con la estrategia correcta, podemos alcanzar el siguiente nivel de control.

Veamos cómo sería tu almacén si pasara por estas fases

Fase 1: Gokú Niño = Inventario básico

Como Gokú niño, muchos almacenes inician con fuerza bruta: estanterías llenas, trabajadores que “se las saben de memoria”, y registros… a mano en hojas. Aquí el control es más bien intuición: se sabe más o menos qué hay, pero no exactamente cuánto ni dónde.

Señales de esta etapa

• Se guardan productos con marcas hechas a mano en las cajas.
• No hay un proceso claro de entradas, salidas y lo que está en inventario.
• Todo depende de los operadores que llevan más tiempo.

*Riesgos *: extravío de productos, sobre inventario o desabasto y cero trazabilidad que no permite identificar el punto en el que si algo salió mal.

Fase 2: Gokú Adulto = Control etiquetado y trazabilidad

Después de muchas batallas libradas y muchos enemigos vencidos, inventarios fallidos, ya con experiencia y técnica, Gokú se convierte en un adulto responsable y disciplinado. En inventarios, esto se traduce en la implementación de etiquetado con códigos de barras y primeros sistemas de registro digital.

Ahora se sabe qué entra, qué sale, cuándo y hacia dónde van los productos o materia prima.

Características de esta fase

• Etiquetado por producto o lote.
• Lectores de códigos de barras o handhelds
• Trazabilidad básica en tiempo real.
• Sistemas como Excel o softwares sencillos.

*Ventajas *: se comienza con la toma de decisiones basada en datos. El margen de error disminuye y ya hay una jerarquía en el almacén.

Fase 3: Súper Saiyajin 2 = Gestión avanzada, cálculo de demanda.

Aquí ya no se trata solo de saber qué hay, sino de anticiparse a lo que se necesitará. Como Gokú en su fase de Súper Saiyajin 2, tu almacén está cargado de energía, velocidad y precisión.

Se usan sistemas WMS, ERP, CRM conectados entre sí o soluciones integradas que complementan información de inventario con ventas, compras y producción.

Elementos clave

• Cálculo automático de resurtido.
• Alertas de stock mínimo y máximo.
• Forecast de demanda.
• Integración con compras, ventas y logística.

*Resultado *: decisiones inteligentes, reducción de desperdicio, aumento de productividad… y clientes más felices.

¿En qué fase estás tú?

Cada empresa tiene su momento, pero dar el siguiente paso es clave para escalar, pues al igual que las fases de Gokú, éstas van mejorando según la saga y el universo; lo mismo pasa con el tema de control de inventario.

Ya que con forme avanza la tecnología en las herramientas y sistemas, es como se van implementando para cumplir con las necesidades del mundo logístico; marcado por la actividad económica global.

En Siticob te ayudamos a transformar tu almacén con herramientas poderosas y adaptadas a tu nivel. Desde etiquetas hasta sistemas completos de trazabilidad con dispositivos de alto rendimiento.

Porque ser más fuerte no es cuestión de suerte, sino de evolución.

Escríbenos si quieres evolucionar con tu almacén.

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1. El origen

Llegó a nosotros el Comprador de esta importante distribuidora, con una solicitud muy puntual- “Necesitamos handhelds, para mejorar el control en tiendas”. – En primera instancia, la solicitud parecía sencilla.

Pero en Siticob sabemos que detrás de una necesidad, siempre debemos indagar más a fondo, para determinar las verdaderas causas.

Ya que cuando se trata de implementar handhelds para “mejorar el control”, debemos considerar que las handhelds son solo una herramienta que forma parte de todo un ecosistema de procesos y sistemas en conjunto.

Así que nos dimos a la tarea de indagar un poco más.

2. El verdadero dolor

Dolor: Así le llamamos nosotros, a todo aquello que NO permite avanzar a los clientes a lograr su máxima eficiencia. Una vez que escuchamos la situación. Vimos que ellos acaban de iniciar su implementación del ERP SAP y comenzamos a realizar preguntas clave para complementar al cien la funcionalidad de su inversión.

Gracias a una visita guiada en la operación de tiendas, salieron puntos interesantes dentro de los procesos de cliente y esto fue con los que nos encontramos:

Detectamos que dentro de su implementación, no estaban considerando la forma de dar entrada a la información a su nuevo ERP, con los movimientos de operación de sus tiendas, el etiquetado y re etiquetado, la funcionalidad “rompe filas” y control de stocks en tiendas.

Por lo tanto las handhelds no iban a aliviar el verdadero dolor

3. La solución:

Implementación del módulo de gestión de almacén GneWms, que conjunta la operación de las tiendas y se enlaza con SAP, complementando así su control tanto administrativo, de almacén y de operación en sucursales.

Comenzamos mapeando y detectando puntos de mejora para lograr poner en marcha los procesos de: recepción, etiquetado, rompe filas y control de inventario en tienda.

Para luego definir el equipo que más convenía a este proceso en tiendas: Una handheld tipo smartphone, marca Honeywell EDA50, sistema operativo Android, conexión bluetooth, escáner 2D, pantalla touch y carga USB; lo suficientemente ligera para manejar en tienda, pero con toda la potencia para las diferentes operaciones que involucra la operación.

4. El resultado

Una vez que se inició la prueba piloto, se configuraron los equipos, se liberó el módulo en las 40 tiendas del cliente.

Se realizaron capacitaciones a los usuarios y finalmente se logró la visibilidad en tiempo real de movimientos en tienda, la generación de reportes y la validación de existencias.

Todo en su nuevo ecosistema y haciendo valer al máximo su proyecto de inversión inicial del ERP.

Cambios que merecen un chocar de copas

Un brindis por el correcto control con un WMS

¡Salud!

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Las etiquetas no son solo “un pedacito de papel con pegamento”: Es parte de la identificación de productos, la clave para que un proceso no pierda trazabilidad y una parte fundamental para realizar inventarios de una manera más rápida.

Hoy desenredamos la eterna pregunta: ¿cuándo sí o no usar ribbon en tus etiquetas?

Comencemos por definir 5 puntos importantes

1. Lugar en el cual se va a adherir la etiqueta: Cartón, plástico, metal, vidrio, madera, cerámica, tela, materiales cerámicos, etc.
2. Condiciones ambientales a las que estará expuesta: Lugares de altas temperaturas, húmedos, fríos, expuestos a rayos UV, exposición a químicos corrosivos o aceitosos.
3. ¿En qué proceso se usará?: Fabricación, verificación de calidad, recepción y salida de materia prima, controles internos de movimientos de almacenaje, inventario, entregas, información técnica o de contenido de un producto terminado.
4. Materiales de una etiqueta: Las etiquetas pueden ser de diversos materiales, desde papel, papel térmico, nylon; con acabados plastificados como poliéster, polipropileno o BOPP. Incluso pueden tener diferentes formas, tamaños, adhesivos y colores.
5. Método de impresión:
6. La impresión por transferencia térmica (TT): Es un método de impresión mediante el cual se ocupa un consumible, que es como un papel calca llamado ribbon, el cual, al entrar en contacto con el calor que produce el cabezal de la impresora, “transfiere” esa tinta al material de la etiqueta para plasmar la información que se desea mostrar. Y gracias a esta combinación de materiales, genera una impresión más duradera. Por otro lado, está la impresión térmico directa (TD): Que es cuando el material de la etiqueta, el cual es papel térmico, conformado con ciertos químicos; reacciona al calor del cabezal de la impresora. Sin embargo no solo reacciona al calor del cabezal, sino también a cualquier tipo de fricción o roce con cualquier otro material o incluso el ambiente. Por lo tanto la impresión se va desgastando y la información se va borrando con el paso del tiempo.

Enlazando lo puntos anteriores, podemos ejemplificar algunos usos

Así que no olvides estos 5 puntos y recuerda que esta tabla es meramente ilustrativa, y es importante analizar a detalle tu proceso para saber qué es lo que más se adecúa a tus necesidades, si necesitas ayuda para definir tus consumibles solo mándanos un Whats.

Escríbenos y cuéntanos cómo podemos ayudarte.

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El almacén es el corazón operativo de cualquier empresa de distribución o producción. Su eficiencia impacta directamente en el servicio al cliente, los costos y la rentabilidad. Sin embargo, incluso los mejores equipos pueden caer en errores comunes que, con el tiempo, se convierten en cuellos de botella silenciosos. Detectar y corregir estas fallas no solo mejora el desempeño, sino que impulsa la cultura de mejora continua.

Detalles que, sumados terminan retrasando embarques, generando devoluciones, causando sobre costos o peor aún, generando clientes insatisfechos.

En este artículo no vengo a darte una cátedra teórica. Vengo a contarte lo que yo he visto tras años de experiencia implementando GneWms con diversos clientes, que ya son usuarios de SAP, Oracle, incluso con sistemas propios.

Aquí te comparto los 15 errores más comunes que me he encontrado en el control de almacenes, con el objetivo de ayudarte a identificarlos, evitarlos y transformar tu operación en un motor de excelencia logística.

1) Falta de inventario actualizado en tiempo real: No se registran entradas y salidas al momento, lo que provoca errores de stock.

2) Ubicación física incorrecta: Colocar productos en ubicaciones distintas a las asignadas, lo que dificulta el picking.

3) Etiquetado inadecuado o inexistente: Productos sin código de barras o con etiquetas poco claras, lo que causa errores en el escaneo y surtido.

4) Errores en el conteo físico de inventario: Por falta de capacitación, desorganización o procesos manuales mal ejecutados.

5) No tener un sistema de gestión de almacén (WMS): Usar Excel o registros manuales genera errores de control, trazabilidad y lentitud en la operación.

6) No seguir el principio FIFO o FEFO: Cuando pregunto si aplican FIFO o FEFO, a veces me dicen “más o menos”. Por desconocimiento y eso en productos perecederos, se traduce en mermas.

7) Desorganización en el layout del almacén: Almacenes sin lógica de flujo o sin zonas definidas (recibo, picking, embarque), lo que entorpece la operación.

8) Falta de control sobre el ingreso de mercancías: No validar cantidades y condiciones físicas al recibir, después cuando hay un faltante o defecto, ya no hay evidencia para reclamos.

9) No registrar correctamente mermas, robos o errores: Provoca que el inventario teórico no refleje la realidad física.

10) Ausencia de KPIs: Si no se miden la exactitud de inventario, tiempos de surtido, cumplimiento de embarques, etc. ¿Cómo sabemos si estamos mejorando o empeorando?

11) Capacitación ausente: Hay veces en que sí hay capital humano pero sin herramientas o incluso la alta rotación también juega en contra, y sin un plan de formación constante, el error se vuelve rutina.

12) Picking incorrecto o incompleto: Entregas erróneas al cliente que afectan la satisfacción y generan devoluciones.

13) No hacer auditorías cíclicas (conteos ciegos): Solo hacer inventarios anuales permite que errores se acumulen.

14) Falta de integración con sistemas de venta o ERP: Almacén, ventas y compras tienen que estar conectados. Si no, las decisiones se toman con datos parciales, y eso se paga caro.

15) Falta de planeación de la demanda: He visto almacenes llenos de producto que no rotan y otros vacíos de materiales críticos. Sin pronósticos, todo es reacción.

En el ritmo acelerado de las operaciones logísticas, es fácil que pequeños errores pasen desapercibidos… hasta que se convierten en grandes problemas.

Después de varias visitas, aprendí que hay una herramienta muy sencilla y poderosa y que marca la diferencia: checklist de auditoría interna.

Más que una simple lista, es un aliado en la búsqueda de la excelencia operativa. Implementarlo con disciplina puede marcar la diferencia entre un almacén promedio y uno verdaderamente eficiente y confiable.

Aquí tienes el Checklist para tu Auditoría Interna de Almacén

Aplícalo cada 3 o 4 meses con tu equipo operativo, de esta manera usas los puntos débiles como base para tus reuniones de mejora. Conviértelo en parte de tu cultura operativa.

Escríbenos y cuéntanos cómo podemos ayudarte.

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